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磷銨分廠“三抓一創”助推對標實踐落地生根
發布時間:2018-11-28     作者:陝西飘花影院煤化工集團有限公司   分享到:

對標管理的核心要義是企業根據自身實際情況對照標杆找短板,通過實施改進措施補齊短板,從立標到對標,從追標到創標,形成PDCA可持續發展的管理理念。磷銨分廠作為磷酸二銨產品的生產管理單位,落實對標管理注重理論聯係實踐,通過“三抓一創”把標杆立起來,把問題擺進來,把短板揪出來。以螞蟻啃骨頭的韌勁不斷追趕超越,讓對標管理在生產實踐的過程中落地生根,對出成果,對出效益,提升磷銨的整體管理水平。

 

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 對標工作的難點在於實踐,可以說沒有實踐的對標就是現代企業管理的形式主義。為了做實對標管理,磷銨分廠根據自身裝置實際情況,先在磷複肥行業找標杆,再從曆史績效中確立標杆,形成內部外部對標指標體係。在分析對標指標時,充分考慮磷銨生產工藝、人員結構、裝置能力和原材料變化等多種因素,從抓安全環保、抓節能降耗、抓質量提升、抓定額費用的控製和創建無泄漏工廠改進現場治理四個方麵著手,把指標細化、量化。用切實有效的改進措施來支撐指標,讓指標真正具有指導磷銨安全生產管理的實踐內涵。

安全環保是企業生存發展的立足之本。現代企業不安全不能生產,不環保不能生產。因此,對標指標體係內必須包含安全環保的項目。磷銨分廠通過管控隱患整改率,嚴抓輕傷及以上安全事故發生率,全麵落實HAZOP分析和雙機製預防管理來保障安全管理無事故;通過尾氣洗滌治理、熱風爐煤改氣、包裹劑VOCS治理、係統除塵改造等措施,來保障環保指標達標排放。2018年9月磷銨熱風爐煤改氣正式投運,企業再次獲得複肥裝置開車的環保批複,讓磷銨這套老裝置再一次彰顯了新活力。

節能降耗是化工企業降本增效、顯現對標成果的主要指標體係。磷銨生產的主要原材料包括液氨、濃磷酸;公用工程消耗包括水、電、汽。熱風爐煤改氣後新增一項天然氣消耗。這些消耗指標的控製直接影響二銨動態成本的變化。以氨耗為例:噸二銨耗液氨指標在外部對標時,對照雲天化、開磷集團氨耗指標,對方64%養分噸二銨耗液氨指標為225kg,折算為磷銨60%養分噸二銨耗液氨指標為211kg。從曆史對標來看,2017年全年平均氨耗為212kg/t。綜合考量二銨氨耗標杆確立為211kg,既符合外部對標的要求,又符合曆史對標的實踐經驗。相信後期通過破碎機改型和吸收尾氣洗滌係統擴能措施的落實,氨氣逸出量大幅減小,尾氣洗滌效率提高,氨耗指標就可以達到甚至超越標杆值。二銨耗磷酸真實目的是控製五氧化二磷的消耗。現有複肥裝置所有酸性汙水全部回收利用,從磷酸根的角度比較,五氧化二磷沒有浪費,能夠滿足460kg/t的理論值。但從二銨總養分控製的角度比較,隻要二銨養分滿足60.0%,同時又不高於60.5%,就能實現既滿足質量要求,又節約五氧化二磷的降耗目的。在實際生產過程中,磷銨調整產品養分的主要手段是通過給係統添加硫酸,用硫酸二銨的量替代磷酸二銨,實現控製養分的目的。這樣以來,實際的五氧化二磷消耗得到了有效降低。因此,磷銨分廠將噸二銨耗磷酸(P2O5%)的標杆定位459.0kg/t是經過理論與實踐相結合後確定的標杆值。同時,作為化工生產單元來講,單位時間內生產的產量越高單耗成本越低。所以,磷銨分廠還把係統裝置開車率和月計劃產量的完成率作為內部對標指標,層層設防,以班產保日產,以日產保月產,用小時單產和總產量來降耗,確保取得實效。

產品質量是企業贏得市場獲取效益的核心。影響二銨質量的主要因素包括二銨總養分含量和粒度、色度外觀質量。因此,磷銨分廠把二銨產品一等品一次交驗合格率作為抓質量提升的主要對標指標,逐步減少甚至杜絕係統出現不合格品,提高企業的核心競爭力。2016年磷酸大濃縮裝置未投運之前,受磷酸酸濃偏低、磷礦品種繁雜品位不等多重因素影響,二銨產品一次交驗合格率不足92%。因總養分過低、產品褪色外觀色度不均勻等因素產生的不合格品返料量達上千噸。按照每噸二銨係統返料成本30元計算,1000噸的返料量單就車輛倒運和人工成本就需要3萬元,還不包括因返料造成的係統生產負荷波動等不利因素產生的次生成本。大濃縮投運後,濃磷酸品質大幅提升,磷礦也由之前的雜礦林立變更為以雲南礦為主、貴州礦為輔。濃磷酸原材料質量穩定為磷銨產品養分控製奠定了基礎。與此同時,磷銨分廠在反應中和度控製、產品粒度控製上推陳出新,不斷優化工藝,提高係統生產的連續穩定性,二銨產品一等品一次交驗合格率接近甚至個別月份達到95%以上。2019年質量計量中心根據體係運行情況結合磷銨實際控製能力,將二銨產品一等品一次交驗合格率定為95%,為了確保質量指標達標,磷銨分廠將此項指標的標杆值確定為96%,符合磷銨的生產實踐能力。

定額費用控製以內部曆史對標為基本,主要是抓設備檢維修費用和機物料低值易耗品兩大費用。管理的落腳點一是在做實設備的計劃檢修和修舊利廢上下功夫;二是在機物料的日常節約管理上做文章。設備檢修做到有備無患、巡檢到位、潤滑到位、計劃檢修執行到位;切實影響設備運行的材料備件該備必須備,但是,與設備運行關聯度不大或不經常使用的材料備件能少就少,避免資金積壓在無效的庫存物資上。機物料消耗主要是梳理曆史消耗記錄,尋找節支降耗的突破點。例如磷銨現場耐酸膠管的應用屬於橡膠製品,屬機物料費用。由於橡膠製品容易老化,使用周期較短,相對費用就高。那麽,能否用鋼骨架管替代膠管,一次到位,既能保證工藝目的又能避免重複更換產生的材料費用。本著這樣的思路抓費用控製,就一定能在現有的基礎上降低成本費用。

創建“無泄漏工廠”,提升分廠綜合管理水平。磷銨裝置始建於1988年,1991年建成投產,原始設計年產能6萬噸。隨著係統關鍵設備的不斷擴能改造和工藝優化,當前磷銨年產能已經達到18萬噸。由此帶來的係統負壓不足、返料設備超能力運轉等現實問題導致磷銨生產現場冒粉、漏料現象嚴重,現場綜合治理水平差,操作環境惡劣。為此,在精細化管理對標方麵,磷銨分廠以集團公司創建“無泄漏工廠”為契機,以BDO分廠乙炔裝置區為標杆,以每天一次的泄漏點整改日報為抓手,全麵梳理係統設備的漏點難題,與機動處專責、維保分廠技術員一起想方設法攻堅克難,通過重點攻關,集中攻堅的方法,治理磷銨現場髒亂差的現狀。把精細化管理與分廠綜合管理的實際症結結合到了一起,起到了以點帶麵的作用。

立足現狀找短板,結合實際促提升是磷銨分廠對標管理的核心理念。2019年,磷銨分廠將重新定位自身綜合管理的格次,進一步細化優化對標指標,製定切實可行的改進措施,推動分廠全麵綜合管理上台階。